模具制造過程的標準化、工序化生產
模具制造過程的標準化、工序化生產
模具是重要的工藝裝備，模具制造過程的標準化、工序化生產，是模具制造企業提高效率、降低成本、提升企業競爭力的重要途徑。
模具制造過程分為模具零件生產和模具組裝兩部分，模具零件的生產被認為是單件生產過程，隨著制造技術的進步，已經有很多的模具零件實現了標準化批量生產，形成模具零件標準化產業，比如：米蘇米（MISUMI）、盤起(PANCH)等；但由于模具產品的特殊性，很多模具零件，特別是成型部分的模具零件，仍不能實現批量生產，因此模具零件標準化、工序化生產，就成為實現模具零件工業化生產的重要途徑。
現代工業化生產的特點是：專業、批量化生產，可重復性生產是實現高效生產品質穩定產品的條件，標準化、工序化生產正是依據了這樣的理念。模具零件的標準化、工序化生產，能有效提高生產效率，縮短制造周期，簡化模具組裝（變模具裝配為模具組裝）。
壓鑄模具作為壓鑄過程的工具，模具結構多樣化，但模具零件也具有可分類、同類產品工藝相同的特點；比如：壓鑄模具的工作部分有模芯、活動鑲塊、固定鑲塊，支撐部分模框、模腳，進料部分：分流錐澆口套等等，這些看似形狀不同、大小不一的模具零件，因為其功能相同，在制造上有著相同的制造工藝、精度要求，所不同的只是尺寸，這樣，我們就可以把同類模具零件歸類制定工藝規范，把單件生產的產品，變為具有同種工藝屬性產品，建立設計、工藝的標準。
實現模具零件制造過程標準化、工序化生產，需要具備必要的條件：
設計標準化。原材料、制造精度、結構特征標準化，不可同一類模具零件結構設計的隨心所欲、精度要求或高或低；設計標準化的原則是基于產品的功能要求，對于模具零件來說，不同部分的零件功能要求基本一致，比如：模芯是工作部分，一般采用熱作模具鋼，無論何種牌號的熱作模具鋼，其熱處理工藝、可切削性、機械性能基本一致的，再如：滑塊結構，連接（滑塊芯、滑塊座）、導滑，等等，有了對產品使用功能、結構的同類性識別、歸納，就可實現設計的標準化。標準件采購，也是設計標準之一，很多可以采購的，就不必自己再做，比如：導柱、導套等。
制造工藝標準化。根據標準化的模具零件設計，制造工藝的標準化是易于實現的。制造工藝標準化的重要內容是優化和不斷完善，優化是通過對加工工藝的理解，依據工藝原理，確定正確的工藝路線和加工方法，以滿足零件的使用功能為目的；實現工藝優化即不僅僅是經驗，也不單單是理論，實現工藝優化需要的以加工理論為基礎的，不斷實踐的積累。
制造工藝標準確定之后，首先，是制造設備的配置，制造設備的配置不是越精密、越高端越好，制造設備首先要滿足被加工零件的精度要求，還要考慮設備的精度裕量和加工成本，還要考慮設備的軟配置，即操作設備的人的能力，如果沒有這樣的綜合考量，僅僅有先進的設備，同樣不可實現設備配置的預期。制造工藝標準化、工序化的實現，需要專業的工藝設計和管理團隊，優良的設備不能替代工藝設計，工藝設計不能替代工藝管理；工藝設計是根據已經確定的工藝路線，制定每道工序的操作指南，以實現工藝目的，有人會說：怎么加工還用寫文件嗎？我知道該怎么做。這是傳統加工理念，文件化的作業指南，是制造標準化的基礎，不是習慣和慣性可替代的。工藝管理是工藝設計的實施監督和效果驗證，僅僅設計了工藝文件，不能說實現了制造工藝的標準化，只有驗證了工藝設計的正確性，才能發現并不斷完善工藝設計，才能使制造過程標準化形成閉環。
在制造工藝實踐中，人們往往更在意設備的配置，而忽略了工藝設計和管理，這也是造成很多制造型企業工藝水平不高的原因，有效的工藝設計和管理，是發揮設備能力、實現事半功倍的唯一途徑，應該得到重視、研究。
資源配置工序化。資源配置工序化是實現制造過程標準化、工序化的重要步驟，資源配置包括：人、設備、場地、物流的配置，還有相應的管理模式，這些要素缺一不可。
制造設備配置完成之后，設備的場地布置是一個重要的課題，現在很多企業仍沿用批量生產模式下，按設備類型排列設備的方式，這種方式不能適應現代工業制造過程的要求，現代工業管理的基礎是精益生產模式，精益生產一個重要的原則是“一個流”生產，同一種產品多種工序組合的連續化生產，變按設備類型組合為按工序要求組合，比如：按加工對象組成生產線，按加工狀態（粗加工、精加工等）組成生產線，等等，目的是縮短工序間的物流和傳遞時間，盡量在制造單元內實現一個流加工，高效完成制造過程。
過程管理的標準化。實現制造過程標準化、工序化，已使得產品的加工過程成為系統工程，需要嚴密的組織、對接，不同的崗位有明確的職能、職責，并具有高度的專業化，傳統的生產模式已不再適合標準化、工序化生產的要求。
模具制造過程的標準化、工序化，是模具制造企業能力升級的重要標志，也是內容豐富的系統工程，和管理者的課題；實現這樣的目標，需要從產品設計、工藝設計、資源配置、管理等諸方面，不懈的努力、不斷的完善。